Всем известны широко распространенные модификации различных зажигалок. Когда в них заканчивается сжиженный газ или бензин их попросту выбрасывают. В их конструкции есть элемент, используя который, можно сделать простую и забавную игрушку. Это пружинка.

Можно сделать игрушку — фигурку человека. У нее шея, ноги, руки — все сделано из пружинок. А голова, туловище выполнены из дерева, картона, плотной бумаги (рис. 1).

Рис. 1

Пружинки в них вставляют в отверстия, засверленные или выполненные шилом, фиксируют клеем, например «Момент».

На подставке фигурки закрепляют с помощью небольших гвоздиков. Шляпки у гвоздиков откусывают, и пружинки на них свободно надеваются.

Тронув такую фигурку, можно привести ее в колебательное движение.

Можно сделать и другие колебательные игрушки, например жирафа.

Эту фигурку-игрушку можно сделать еще интереснее. Для этого на голове ее, на туловище следует закрепить железные элементы-полоски, например из консервной банки. Закрепить такие элементы можно с помощью клея, или зажав их на игрушке плоскогубцами.

При приближении к игрушке постоянного магнита, ее железные элементы будут притягиваться, и игрушка под действием магнита будет изменять свое положение.

Если к голове жирафа, на которой закреплен железный элемент, приблизить постоянный магнит, оно потянется к нему. Это явление можно эффектно обыграть. Для этого постоянный магнит надо спрятать в «корме» для фигурки жирафа. Как только «корм» со спрятанным в нем магнитом приблизить к голове жирафа, он потянется к нему, будто хочет есть. А если к голове жирафа приблизить другую «еду» (без спрятанного в ней магнита), жираф останется равнодушен. Она ему «не нравится» (рис. 2).

Рис. 2

Таким образом можно разыграть целое представление. Для не знающих секрета этих фокусов все происходящее будет загадочно. Для этой цели целесообразно использовать небольшие, но сильные магниты.

Такую игрушку может сделать каждый. Материалы для ее изготовления доступны.

При необходимости получить длинный пружинный элемент можно несколько пружинок соединить вместе с помощью гвоздиков или проволоки. Для увеличения жесткости пружинного элемента можно две пружинки совместить вместе.

Естественно, можно использовать и другие пружинки, разных диаметров и упругости. Можно и самим сделать нужные пружинки из упругой проволоки.

Чтобы фигурка человека протягивала к магниту пружинку-руку, в конец этой пружинки нужно вставить железный винтик, гвоздик, кусочек проволоки. Возможны и другие варианты игрушек и устройств на этом принципе.

Токарный станок — принадлежность не только больших механических заводов или мастерских: слесарной, столярной и т. п. Токарный станок — полезная вещь и для индивидуальных умельцев. Как быть, если купить небольшой токарный станок заводского производства дорого? А нельзя ли токарный станок сделать самому из имеющихся недефицитных материалов? Оказывается, можно. Такими токарными станками пользовались при кустарном производстве в не столь далеком прошлом. Конечно, по производительности труда этот токарный станок уступает заводскому, так как он приводится в движение механическим путем. Но если есть возможность к нему приспособить электродвигатель, то такой станок станет хорошим подспорьем в вашей личной мастерской.

Общее свойство всех токарных станков одно — обработка деталей деревянных, пластмассовых, костяных или металлических производится при вращении самой детали и при неподвижном обрабатывающем инструменте. Неподвижность инструмента условна, так как стамеску или резец приходится определенным образом передвигать относительно обрабатываемой детали. И тем не менее, основываясь на этом общем свойстве всех токарных станков, можно изготовить несложный так называемый лучковый ручной станок (рис. 1).

Рис. 1

Сделать этот станок, как видно из рисунка, нетрудно. В нем важную роль играют стальные центры, в качестве которых можно использовать, на худой конец, гвозди, но лучше болты с резьбой М6, М8, M10 или M12. Концы этих болтов следует запилить напильником на конус. Кончик конуса необязательно делать острым. Пускай он будет несколько притупленным. В двух деревянных стойках просверливаем дырки такого диаметра, который соответствует нашим болтам. Понятно, что дырки должны быть просверлены на абсолютно одинаковой высоте от основания. Через них продеваем болты остриями друг против друга. На болты навинчиваем гайки. Последние не позволят нашим центрам подаваться назад.

У лучкового ручного станка имеется подручник, или опора для резца. Подручник изготавливают из двух дощечек, свинченных или приклеенных под прямым углом друг к другу. Вертикальную дощечку подручника лучше немного скосить. Целесообразно на нее прикрепить полоску железа, чтобы стамеска, упираясь боком, не врезалась в дерево. В горизонтальной дощечке подручника делают прорезь а, чтобы подручник можно было или приблизить или отдалить от обрабатываемой детали. Через эту прорезь и отверстие в основании проходит винтовой пробойник с шайбой либо болт с шайбой. Для того чтобы подручник можно было перемещать вдоль обрабатываемой детали, в основании просверливают несколько дырок б, в которые и завинчивают пробойник.

Деревянную деталь, предполагаемую для обработки, завинчивают плотно гайками центровых болтов так, чтобы она надежно держалась, свободно вращаясь. Если в процессе работы деталь раскачивается, то необходимо сблизить немного центры, подтянув гайки. Обработка деталей на таком станке происходит при вращении их в одну сторону. При обрат ном вращении наш резец простаивает. При всех неудобствах такой токарный станок может помочь нам изготовить более сложный, а также и более производительный токарный станок (рис. 2), на котором мы могли бы изготавливать множество полезных вещей: шахматы, шашки, ножки для разных видов мебели и т. п. Тот, кто решит построить для себя токарный станок, изображенный на рис. 2, не пожалеет затраченного труда. Этот труд вознаградится с лихвою.

Рис. 2

Резцы. Расскажем о резцах для токарного станка. Таковыми резцами могут послужить обычные столярные стамески. Нужны две стамески полукруглые шириной 10 и 20 мм. Эти полукруглые стамески необходимо заточить полуовально (рис. 3,а, б). Необходима также плоская стамеска 20 мм шириною. Ее мы заточим косо, примерно под углом 30° (рис. 3,в). Само лезвие плоской стамески должно быть заточено с обеих сторон (рис. 3,г). На рисунке также показана стамеска сбоку, заточенная неправильно, то есть овально (рис. 3,г). Лезвие правильно заточенной стамески должно быть прямым (рис. 3,г).

Рис. 3

Кроме этих резцов, необходимых для обработки дерева, всякий кусок стали, имеющий в сечении прямоугольную форму, квадратную, круглую, может быть превращен в резец для обработки металла (рис. 4).

Рис. 4

Из старых небольших напильников любой формы (плоских, полукруглых и т. п.) можно изготовить хорошие резцы (рис. 5).

Рис. 5

Для обработки каких-либо мелких деталей резцы можно изготовить из тонкой стальной проволоки. На рис. 5,а,а¹ показан прямо и сбоку самый ходовой резец, сделанный из плоского напильника. На рис. 5,б,б¹ — резец из полукруглого напильника. Этот резец стачивают с плоской стороны, так что само лезвие образуется при полукруглой стороне. На рис. 5,в,в¹ показан резец, сделанный из обратной стороны трехгранного напильника (в — увеличенный вид того же резца). Этот резец необходим для обработки внутренней стороны какой-либо детали.

На рис. 4 показаны резцы из стали квадратного сечения (а, а¹, а² — грабштихель) и из стали круглого сечения (б, б¹).

Прежде чем изготовить резец из напильника, последний следует отпустить (то есть напильник нужно раскалить в печи докрасна и дать остыть на воздухе).

После этого напильник можно будет обработать либо напильником, либо на точильном камне. Закончив изготовление резца из напильника, его необходимо вновь закалить (то есть накалить до ярко-красного цвета и остудить в воде). Точно так же следует поступить при изготовлении резцов из стали. Резец, показанный на рис. 5,в, загибают ударом молотка (после того как отпустят напильник) и только потом обтачивают и закаливают.

При изготовлении резцов из мелких напильников последние нет нужды отпускать. Обработать мелкие напильники можно сразу на точильном камне. Ручки для резцов изготавливают из твердых пород дерева размерами довольно большими.

Шпиндель. Обзаведясь двумя стамесками и хотя бы парой резцов по металлу, можно приступить к постройке токарного станка, показанного на рис. 2. И прежде всего надо заняться изготовлением шпинделя. Это, пожалуй, главная деталь в токарном станке. Это то самое веретено, которое, вращаясь, приводит во вращательное движение и обтачиваемую болванку.

Нам необходим болт длиною 25 см и имеющий резьбу в диаметре 24 мм. Также нам нужны две гайки к нему. Если такой болт найти не удастся (или выточить), его можно заменить другим болтом с меньшей резьбой (М20 или M12). Но в этом случае мы сделаем шпиндель, годный лишь для маленького станка. Найдем центры нашего болта, для чего болт укладываем в углублении двух неподвижных параллельных брусков. Для поисков центров болта нам еще понадобится циркуль (рис. 6).

Рис. 6

Воткнув одну ножку циркуля в брусок, другую располагаем на торце болта. Вращая болт и нанося циркулем спираль на торце, довольно точно можно определить центры на одном и другом концах болта. В этих центрах необходимо просверлить дырки глубиною 6 мм и диаметром 3 мм. Теперь возьмем кусок твердого дерева (клен, дуб, бук) размерами 150х112х112 мм. Кусок дерева должен быть без трещин и сухой. Через середину этого куска сверлим отверстие диаметром чуть меньше диаметра нашего болта. Если болт в диаметре 24 мм, то для высверливания отверстия в древесине берем перку в 20–22 мм. Просверлив отверстие, прикладываем головку болта к одной из сторон куска дерева прямо по центру отверстия. Очерчиваем головку. Стамеской выдалбливаем углубление под эту головку. Она должна войти в углубление хотя бы на половину своей высоты. Затем круглым или полукруглым напильником расширяем (одновременно расшлифовывая) отверстие, в которое потом при помощи молотка осторожно вгоняем болт так, чтобы его головка вошла в приготовленное углубление (рис. 7).

Рис. 7

Теперь продольные края деревянного куска срубаем, стремясь придать ему форму круглой болванки. На болт наглухо навинчиваем одну из гаек. С болта и с гайки придется снять довольно много металла. Удобнее предварительно эту работу сделать грубым напильником. С болта мы частично убираем резьбу, гайку спиливаем с конца. Теперь наш болт можно установить между центрами в лучковый ручной станок и приступить к обработке. Резец следует держать совершенно неподвижно строго по продольному центру обрабатываемой детали (выше центра резец не будет резать, ниже он будет рвать металл). При работе резец нужно смачивать мыльной водой. Если резец берет плохо, можно заменить его напильником. На рис. 8 показаны способы работы напильником. Сточенные поверхности болта и гайки, нужно обработать еще шкуркой. Эти части шпинделя будут вращаться в подшипнике, поэтому их поверхности нужно как следует отшлифовать.

Рис. 8

Для обработки деревянной части шпинделя необходимо вначале взять полукруглую стамеску, которой совершаем грубую работу, придавая деревяшке приблизительно нужную форму. Затем пользуемся плоской косой стамеской. Ею же прорезаем углубления-желобки для шкивов (шкивные бороздки).

Нам необходимо сделать к нашему шпинделю подшипник. Лучше, конечно, если есть возможность приобрести готовый подшипник (и не один, а два), соответствующий по размерам нашему болту. Но если это не удастся, то подшипник можно отлить из баббита (сплав олова 6 %, свинца 78 %, сурьмы 16 % и висмута 0,25 %) или из типографского гарта (сплав свинца 50 %, олова 25 % и сурьмы 25 %). Для отливки необходимо выточить модель той части нашего шпинделя, которая будет вращаться в подшипнике. Причем все размеры модели должны быть хотя бы на 1 мм меньше соответствующей части шпинделя. Изготавливаем форму для отливки подшипника. Она может быть деревянной. Размеры основания ящика-формы 36х36 мм. По высоте ящик равен нашей модели. Саму модель мы устанавливаем на середину дна ящика, прихватывая ее гвоздем (рис. 9).

Рис. 9

Расплавленный металл заливаем в форму, не обращая внимания, если она даже начнет дымить. Для ускорения охлаждения прикладываем осторожно к форме мокрую тряпку. Вынув из формы отливку, опиливаем ее со всех сторон напильником. Затем со всех четырех сторон обычной пилой или ножовкой снимаем слой металла 0,5 см толщиною, но не до конца, а так, чтобы внизу осталась кромка, то есть получилась фигура, изображенная на рис. 10. Затем отливку распиливаем вдоль пополам и при помощи напильника и стамески подгоняем ее к шпинделю.

Рис. 10

Бабки. Теперь можно приступить к изготовлению бабки, изображенной на рис. 11 и 12.

Рис. 11

Рис. 12. Бабка сбоку

В бруске длиною 27 см, имеющем в сечении квадрат со стороной 5 см, продалбливаем отверстие под наш подшипник. Середина этого отверстия должна проходить на расстоянии 4–5 см от верхнего конца бруска. Отверстие продалбливаем так, чтобы подшипник сел плотно и туго. Сверху в бруске сверлим отверстие 3–4 мм в диаметре насквозь через дерево и верхнюю половину подшипника. Это отверстие предназначено для смазки подшипника машинным маслом. В другом точно таком же бруске просверливаем отверстие под болт М12 (рис. 11,б). Центральная ось этого отверстия должна совпадать с центральной осью выдолбленного отверстия в первом бруске. Конец болта б должен быть заточен. Он будет служить упорным центром для шпинделя. Оба наших бруска привинчиваем к доске А (рис. 11), которая по толщине равна толщине брусков, то есть 5 см. Длина этой доски немного больше длины деревянной части шпинделя. А ширина ее чуть меньше половины длины наших брусков. Поверх брусков и доски привинчиваем с обеих сторон по гладкому брусочку Б, имеющему в сечении квадрат со стороной 25 мм. Гладкие брусочки будут служить опорой бабки на станину. Вставляем шпиндель с подшипником в углубление в переднем бруске. На задний болт б навинчиваем гайку, сжимая нашим упорным центром центр шпинделя настолько, чтобы сам шпиндель мог вращаться свободно, но без качаний. Добившись такого положения шпинделя, гайку затягиваем. На рис. 12 наша неподвижная бабка показана сбоку так, как она выглядела бы, если смотреть на нее со стороны подвижной бабки.

Подвижную бабку делаем из доски такой же толщины, что и бруски неподвижной бабки — 5 см. На рис. 13 подвижная бабка показана сбоку (II) и со стороны неподвижной бабки (I).

Рис. 13. Подвижная бабка и станина

Длина доски, из которой делаем заднюю бабку, должна быть на 12 см больше, чем длина брусков передней бабки. Ширина доски 12,5 см. Вверху на расстоянии 9 см от края доска по ширине должна быть срезана до размера 7,5 см. К задней бабке привинчиваем два таких же бруска Б точно на таком же расстоянии от верха, как у неподвижной передней бабки. В нижней части доски выдалбливают квадратное отверстие сссс со стороной 5 см. Это отверстие выдалбливают, отступя от гладкого брусочка Б расстояние, равное ширине доски станины, — 12 см. Отверстие для центра А лучше просверлить тогда, когда сделаем станину станка. Тогда, установив неподвижную переднюю бабку и обточив ее центр, мы придвинем к ней подвижную заднюю бабку и получим точную отметку для отверстия центра А. Через выдолбленное отверстие сссс проходит брусок В и клин Г. С помощью клина мы можем подвижную бабку твердо устанавливать в нужном месте станины.

Подручник. Для подручника необходима доска толщиною 5 см, шириною 7,5 см, длиною 25 см. Сверху доску мы сужаем по толщине, то есть спиливаем, но не доходя до конца 7,5 см. Таким образом, получаем квадратный выступ А (рис. 14 и 15).

Рис. 14

Рис. 15. Подручник сверху

В центре этого выступа сверлим отверстие Б диаметром 32–36 мм. В части доски, оставшейся после спиливания, делаем прорезь В шириною 12,5 мм и длиною 100 мм. Через эту прорезь пройдет болт длиною 200 мм, прижимающий брусок Г к нижней стороне станины. Зажимая болт гайкой с шайбой, мы имеем возможность плотно установить держалку подручника в любом месте станины. В отверстие Б вставляют сам подручник, который делают из твердого дерева (рис. 16).

Рис. 16

Сверху на подручник привинчивают полоску железа толщиною 1,5–2 мм. Цилиндрическая часть подручника, вставленная в отверстие Б, снизу не должна выступать. Для фиксации подручника на нужной высоте и в нужном повороте служит пробойчик или винт Д.

Станина. Для постройки станины А (рис. 2) нам понадобятся две доски, совершенно ровно оструганные, особенно по бокам. Толщина досок 35 мм, ширина 120 мм, длина не менее 1000 мм. Для стоек Б (рис. 17) нам также нужны две доски толщиною 5 см, шириною 12 см и длиною 90 см.

Рис. 17

Как видно из рисунка 17, эти две доски вверху срезают по длине 12 см на глубину 35 мм, так что вверху ширина наших стоек становится равной 5 см. Этот размер следует соблюсти особенно тщательно, так как от него зависит работа бабок. Теперь из брусков, имеющих в сечении квадрат со стороной 7,5 см, делаем перекладины В (рис. 17) длиною 70 см. Из квадратных брусков со стороной 5 см делаем связки Г и кронштейны Д для столика. Понятно, что доски АА должны быть очень прочно привинчены к стойкам Б. Перекладины В внизу соединены между собой брусками Ж и 3 (рис. 2 и 17).

Маховик. Для маховика берем доски толщиною 20 мм. Наибольший диаметр маховика 55 см. Поэтому нам для его изготовления понадобятся три доски длиною 56–60 см и шириною 20 см. Следующий диаметр поменьше — 45 см (требуются три доски длиною 46–48 см и шириною 15 см). Последний диаметр равен 40 см (требуются две доски длиною 41–42 см и шириною не менее 20 см).

Сложив плотно три доски, находим центр, вбиваем в него гвоздик, при помощи веревочки и карандаша очерчиваем наш наибольший диаметр. Затем аккуратно опиливаем получившуюся окружность. Также делаем и вторую и третью окружности маховика. На большой круг накладываем концентрически средний круг так, чтобы доски среднего круга легли поперек досок большого. Далее кладем и третий круг досками наискось по отношению к доскам нижнего круга. Сколачиваем их гвоздями. Теперь сверлим в центре маховика сквозное отверстие. Привинчиваем против этого отверстия брусок А (рис. 18) из твердого дерева (размеры 100х100х35 мм).

Рис. 18

Сверлим центральное отверстие и в бруске. Затем аналогичный брусок А привинчиваем с другой стороны маховика и также просверливаем его через отверстие первого бруска и маховика. Ось для маховика лучше сделать, конечно, из железного прута (например, арматурного), квадратного или круглого в сечении, толщина которого равна 20–24 мм. Согнуть ось надлежащим образом можно при нагреве при помощи кузнечной наковальни и молота. Отверстие в центре маховика, естественно, делают сообразно толщине нашей оси. Винты КК накрепко соединяют ось с маховиком. Для того чтобы наш маховик обладал большей силой инерции вращения, по окружности можно привинтить несколько отлитых из свинца грузов ЛЛЛЛ. Эти свинцовые грузы удобно отливать в пустых жестяных банках из-под обувного крема. Из-за выступа на оси маховик будет стремиться занять положение, изображенное на рис. 18. Чтобы уравновесить этот выступ, один из свинцовых грузов (а именно тот, который находится напротив выступа) делают несколько тяжелее других. В концах оси просверливают дырочки-центры (3–4 мм в диаметре), в которые входят конусы болтов, расположенных в стойках станка. Желобки в маховике можно выточить тогда, когда сам маховик будет вставлен в станок и будет приделана педаль. Ось также можно сделать и из дерева. Для этого нам понадобятся квадратные бруски со стороной в сечении 5 см. Эти бруски, как показано на рис. 19, соединены третьим бруском с промежутком в 4–5 см.

Рис. 19

Соединяющий брусок в середине обтачивают цилиндром. Он имеет небольшой желобок. По последнему будет скользить проволочный крючок, прикрепленный к педали. При постройке оси из деревянного бруска дыру в маховике делают квадратной. Теперь бруски А (рис. 18) делать нет необходимости. Один винт а (рис. 19) накрепко прикрепит маховик к деревянной оси. Педаль (рис. 20) можно сделать из 20-миллиметровых досок шириною в 6 см. Перекладину А желательно сделать из дощечки потолще — 35 мм. Заднюю часть педали при помощи петель привинчивают к перекладине 3 (рис. 17). К перекладине А (рис. 20) привинчивают прочный пробойчик либо кольцо, к которому присоединен крючок, согнутый из 6-миллиметровой стальной проволоки. Этот крючок согнутым концом надевают на кривошип маховика (рис. 2).

Рис. 20

Ремень. Для передачи вращения с маховика на шкив шпинделя лучше употребить ремень, сделанный из сыромятной кожи. Обычно берут таких два ремня, скручивая между собой и соединяя при помощи проволочных скобок (рис. 21,I). В качестве передаточного ремня может послужить и прочная веревка. Концы веревки перед соединением проволочной скобкой (рис. 21,II) следует оплести суровой ниткой.

Рис. 21

Центр и поводок. Собрав станок, можно приступить к обточке центра неподвижной бабки. Лучше сделать центр вставной. Для этого в центре неподвижной бабки высверливают отверстие глубиною 5 см и диаметром 12 мм. В это отверстие вставляют выточенный конусообразно центр (рис. 22).

Рис. 22

Во вставном центре имеется сквозное отверстие а для того, чтобы при необходимости с помощью гвоздя или проволоки, пропущенных через него, центр можно было бы вытащить из шпинделя. Но для того чтобы мы смогли работать на нашем станке, необходимо еще сделать поводковый патрон (рис. 23 и 24).

Рис. 23

Рис. 24

Он представляет собой ровный гладкий диск, изготовленный из твердого дерева диаметром 90 мм, толщиною, равной длине резьбы шпинделя (это при сплошном центре шпинделя) или несколько толще этой резьбы (при съемном центре). В центре поводка просверлено отверстие а (рис. 23 и 24), в которое свободно проходит полностью центр шпинделя. С одной стороны в диск плотно врезана шестигранная гайка б (та вторая гайка, которая нам была нужна вместе с болтом для шпинделя). Поверх этой гайки врезают четырехугольную пластинку из железа, цинка или меди вввв, привинченную четырьмя винтами. Обтачивают патрон на круг и на плоскость после того, как приделана гайка и он навинчен на шпиндель. Чтобы патрон не навинчивался на резьбе шпинделя дальше чем следует, в конце резьбы высверлена дырочка, в которую вколочен кусочек проволоки С (рис. 7). Отступя на 1 см от края патрона, в него ввинчивают обычный шуруп. Он-то и будет служить поводком. Перед обработкой какой-либо деревяшки в ней просверливают центры, а с одного конца вбивают гвоздь или ввинчивают шуруп так, чтобы он почти полностью был наружу. Поводок, упираясь в этот гвоздь, будет вращать деревяшку (рис. 25).

Рис. 25

В патроне также сверлят три сквозных отверстия ддд (рис. 23) диаметром 6 мм. С помощью шурупов или винтов, продетых с задней стороны, к патрону привинчивают любые деревянные предметы, которые нужно обработать изнутри. Поводковый винт при этом вывинчивают из патрона. Теперь можно приступить к работе на нашем станке.

Работа на станке. Как и всякое ремесло, токарное целиком и полностью зависит от практики. Но какие-то наиболее общие приемы работы изложить следует.

Прежде всего нужно заметить, что искусство точения по дереву зависит от правильности заточки инструмента и, во-вторых, от того, как вы держите стамеску на подручнике во время работы. Управляют стамеской правой рукой, которая держит инструмент почти за самый конец ручки. Она же, правая рука, направляет острие в ту или иную сторону. Левая рука твердо должна прижимать стамеску к подручнику. Неподвижность резца или, точнее сказать, твердость его удержания на подручнике обусловливает не только гладкость обработки, но и безопасность в работе. Слабо удерживаемая стамеска может быть легко выбита из рук. Нужно иметь в виду, что стамеска всегда образует определенный угол по отношению к горизонтальной плоскости, мысленно проведенной через центровую ось вращающейся деревяшки. Этот угол изменяется с переменой формы обтачиваемой поверхности. Когда мы обтачиваем цилиндр, то есть когда лезвие стамески движется по прямой, угол ее наклона к горизонтальной плоскости остается постоянным. Если стамеска движется по кривой, то угол ее наклона изменяется тем больше, чем круче сама кривая. При отсутствии угла стамеска начинает скоблить дерево, хотя порою к этому прибегают сознательно. Чем выше скорость вращения, тем глаже получается обработка. При точении деталей большого диаметра скорость вращения может быть меньшей, так как сила самого вращения с возрастанием скорости уменьшается.

Опытный токарь даже на примитивном станке при небольшом наборе инструментов способен выточить удивительные вещи. Конечно, возможности нашего самодельного станка неизмеримо возрастут, если для получения вращения к нему приспособить электромотор. Несколько слов скажем об усовершенствованных патронах (рис. 26 и 27).

Рис. 26

Рис. 27

На рис. 26 изображен так называемый самоцентрирующийся патрон. Это деревянный конус, привинченный к планшайбе, выточенный изнутри и разрезанный на четыре части. Поверх патрона надето проволочное кольцо или обруч, при помощи которого в патроне зажимают обрабатываемую деталь.

Приспособление, изображенное на рис. 27, предназначено для сжатия небольших обрабатываемых деталей (шашки, кольца и т. п.). В последней части сделано углубление, куда и вставляем перед обработкой деталь. С помощью винта эту деталь плотно сжимают двумя половинками патрона.

Окажет помощь токарю и такой патрон (рис. 28) конической формы с тремя стальными шипами. На эти шипы надевают обрабатываемую деталь и зажимают ее задней бабкой. Напомним, эти вспомогательные патроны выполнены из твердых пород дерева. Впрочем, их можно сделать и из металла.

Рис. 28

В настоящее время только 52,7 % населения обеспечено магистральным газом, только 10 % из них проживает в сельской местности и использует газ для отопления.

Основным топливом для обогрева сельского дома являются дрова, а источником тепла — печи. Их миллионы, и от их исполнения, эксплуатации и ремонта зависит пожаробезопасность сельской застройки. Сельский дом, как бы он ни был сделан, будет иметь теплопотери, а теплоотдача печей должна компенсировать их с допуском ±15 %. Обогрев помещения печью, теплоотдача которой меньше теплопотерь, приведет к перегреву печи, ее быстрому разрушению.

Для обеспечения пожаробезопасности дома необходимо:

1) соответствие теплоотдачи печи теплопотерям обогреваемого помещения;

2) надежную защиту конструкций дома от перегрева;

3) соблюдение правил эксплуатации печей.

Отопительные печи должны компенсировать теплопотери жилого дома, выходящие на внешнюю сторону: стены, окна, двери, полы и потолки. Удельные теплопотери представлены в табл. 1.

Для иллюстрации подсчета теплопотерь дома и подбора печей произведем расчеты применительно к одноэтажному дому, планировка которого представлена на рис. 1.

Рис 1. Планировка дома:

_{1 — проходная комната; 2, 3, 4 — жилые комнаты; 5 — терраса; 6 — печь}

Дом одноэтажный, рубленый из бревен толщиной 25 см с односторонней штукатуркой, деревянными перегородками, с утепленным полом, расположенным над подвалом, окнами из двух утепленных переплетов размером 1х1,7 м, наружной дверью размером 1х2 м. Комнаты угловые, высота потолков — 2,7 м. Площадь каждой комнаты 9 кв. м (3х3 м по внутреннему обмеру).

Удельные теплопотери на 1 кв. м по табл. 1. составляют: для деревянной стены, рубленой толщиной 25 см, оштукатуренной в угловых помещениях — 52 ккал/час на 1 кв. м, для окна с двойным остеклением — 100, чердачного перекрытия (потолка) — 26, для утепленного пола — 19, наружных дверей — 175 ккал/час на 1 кв. м.

Комнаты 2, 3, 4 имеют по две наружные стены размером 2,7х3 м.

В одной из стен прорезано окно размером 1,7х1 м, площадь окна 1,7 кв. м.

Площадь стены без окна 2,7х3 = 8,1 кв. м.

Площадь стены с окном 8,1–1,7 = 6,4 кв. м.

Общая площадь стен комнат 2, 3, 4 (8,1 + 6,4) х 3 = 43,5 кв. м.

В комнате 1 имеется одна балконная дверь размером 1 х 2 = 2 кв. м.

Площадь балконной двери 1 х 2 = 2 кв. м.

Площадь стен комнаты 1 8,1 + 6,4–2 = 12,5 кв. м.

Общая площадь стен дома 43,5 + 12,5 = 56 кв. м.

Общая площадь полов 3 х 3 х 4 = 36 кв. м.

Общая площадь потолков 3 x 3 x 4 = 36 кв. м.

Общая площадь окон 1,7 х 4 = 6,8 кв м.

Площадь наружной двери 2 кв. м.

Общие теплопотери дома составляют: через стены 56 х 52 = 2912 ккал/час; через полы 36 х 19 = 684 ккал/час; через потолки 36 х 26 = 936 ккал/час; через окна 6,8 х 100 = 680 ккал/час; через дверь 2 х 175 = 350 ккал/час.

Общие теплопотери дома 5562 ккал/час.

Комнаты 2, 3, 4 предназначены для проживания. Комната 1 является проходной и предназначена для приготовления и приема пищи. Тепловыделения, происходящие в ней, компенсируют потерю тепла через наружную дверь, в силу чего теплопотери комнат условно считаем одинаковыми. Для компенсации теплопотерь в комнатах в соответствии с планом устанавливают две печи с теплопроизводительностью 5562: 2 = 2781 ккал/час или близкой к этой величине. Перегородки, разделяющие помещения, должны проходить посередине нагревательных панелей печей.

Однако при отоплении нескольких смежных помещений одной печью последнюю следует установить таким образом, чтобы теплоотдача выходящей в каждое помещение части нагретой поверхности возмещала теплопотери соответствующего помещения. Необходимо учесть, что одной печью допускается отапливать не более трех помещений, расположенных на одном этаже.

В том случае если тепловая мощность печи указана в кВт, а не в ккал/час, ее можно перевести в ккал/час, используя уравнения: 1 кВт = 1000 Вт и 1,16 Вт — 1 ккал/час.

Пример. Перевести 2.781 ккал/час в кВт 1 ккал/час — 1,16 Вт 2781 ккал/час — х

х = (2781 х 1,16): 1 = 3226 Вт = 3,2 кВт.

Печи должны быть установлены на собственном фундаменте, так как усадки печей и дома различны. Печи массой менее 750 кг могут быть установлены без фундамента. Размеры фундамента в плане должны выходить за контуры печи на 50 мм. Глубина заложения фундамента под печь должна быть от 0,7 до 1 м. Высота фундамента — до уровня чистого пола помещения. Кладка фундамента должна заканчиваться двумя рядами глиняного кирпича с гидроизоляцией между ними.

Фундамент печи должен быть отделен от фундамента строения зазором, который заполняют песком. На рис. 2,а и 2,б представлен вариант расположения печи вдоль фундамента строения и в разрыве фундамента внутренних каменных перегородок. Примыкающие к печам строительные конструкции из сгораемых материалов должны быть защищены от возгорания путем устройства отступок, разделок и выдры с защитой конструкции несгораемой изоляцией.

Рис. 2. Размещение печи на отдельном фундаменте:

_{а — у капитальной стены; 1 — печь; 2 — гидроизоляции, 3 — предтопочный лист; 4 — фундамент печи; 5 — засыпка; 6 — фундамент стены; б — в разрыве перегородок капитальных; 7 — перегородки}

Отступка, то есть расстояние от наружной поверхности печи до строительной конструкции, может быть выполнена закрытой полностью с двух сторон, с одной стороны и открытой со всех сторон (рис. 3). Существует еще разделка, то есть расстояние (разделение) от наружной поверхности дымовых каналов до строительных конструкций.

Рис. 3. Устройство закрытой отступки:

 _{1 — фундамент печи; 2 — уплотнительный слой; 3 — несгораемый пол в отступке; 4 — деревянная стена; 5 — щит из досок; 6 — теплоизоляция (асбест или войлок, пропитанный глиной); 7 — кирпич на ребро; 8 — печь; 9 — предтопочный лист; 10 — вентиляционные окна}

Размеры отступок и способы защиты сгораемых стен и перегородок в зависимости от вида отступки и конструктивной особенности печи приведены в табл. 2.

Защиту потолка, пола, стен и перегородок следует выполнять не менее чем на 150 мм больше габаритов печи. Для циркуляции воздуха в закрытой отступке в стенах с боковых сторон выполняют отверстия над полом и вверху. Отверстия защищают решетками. Пол в отступке выполняют из негорючих материалов. Высота пола в отсупке должна быть на 70 мм выше уровня пола в помещении (рис. 3).

Изоляция сгораемых конструкций в открытых отступках должна осуществляться штукатуркой толщиной 25 мм или кровельной сталью по асбестовому картону толщиной 8 мм. Изоляция должна выходить за контуры печи на 150 мм.

Конструкции зданий, выполненные из горючих материалов и примыкающие к печам, следует защищать от теплового воздействия разделками из негорючих материалов. Размеры разделок с учетом толщины стенок печей должны быть 500 мм до конструкций, не защищенных от возгорания, и 380 мм — до защищенных.

Минимальное расстояние от верха перекрыши печи толщиной в три ряда кирпича до потолка, защищенного от возгорания, следует предусмотреть 250 мм; для печей с периодической топкой до незащищенного потолка — не менее 350 мм. Для толстостенных печей с толщиной перекрыши в 4 кирпича и более допускается закрывать пространство над печью со всех сторон до потолка кирпичными стенками (рис. 4).

Рис. 4. Перекрыша над толстостенной печью:

_{1 — металлический лист; 2 — теплоизоляционные листы; 3 — вентиляционные решетки}

Устройство вертикальной разделки при расположении отопительных печей в проемах сгораемых конструкций приведено на рис. 5.

Рис. 5. Устройство вертикальном разделки:

_{1 — печь; 2 — вертикальная разделка; 3 — сгораемая конструкция: 4 — теплоизоляция}

Вертикальные разделки выполняют на всю высоту печи в пределах помещения, размером не менее толщины примыкающей стены или перегородки. Перевязка вертикальных разделок с кладкой печи или дымового канала не допускается, так как это может вызвать образование трещин при осадке печи. Защита сгораемых конструкций в пределах разделки может быть выполнена при помощи асбестового картона толщиной 8 мм или войлока толщиной 20 мм, смоченного в глиняном растворе. Горизонтальные разделки (рис. 6) перевязывают с кладкой печи.

Рис. 6. Горизонтальная разделка:

_{1 — дымовой канал; 2 — теплоизоляция; 3 — сгораемая балка; 4 — негорючая засыпка}

Не допускается опирать разделку на перекрытие. Для независимой осадки здания и печи между разделкой и строительной конструкцией оставляют зазор 15 мм, который заполняют негорючими материалами (глиняный раствор с добавлением асбестовой крошки). Высоту разделки следует делать больше толщины перекрытия так, чтобы верх разделки выступал между полом или засыпкой на чердаке на 70 мм (рис. 6).

Дно зольника или дымооборотов должно отстоять от сгораемого пола не менее, чем на 210 мм. При несгораемом поле дно зольника и дымооборотов допускается выполнять на одном уровне с полом.

Для зашиты пола из сгораемых материалов под топочной дверкой устанавливают металлический лист размером 500х700 мм длинной стороной вдоль печи. Стену или перегородку из горючего материала, расположенную параллельно или под углом к фронту печи, на расстоянии менее 1250 мм от топочной дверки, следует защищать от возможного возгорания от пола до уровня на 250 мм выше от топочной дверки. Защита должна обеспечивать предел огнестойкости конструкции не менее 0,75 часа.

Сечение дымовых труб принимается в зависимости от мощности печи: 140х140 мм при мощности до 3,5 кВт, 140х200 мм при мощности от 3,5 до 5 кВт, 140х270 мм при мощности от 5,2 до 7 кВт.

Сгораемые конструкции кровли (стропила, обрешетки и т. п.) должны быть расположены от наружной поверхности дымовой трубы на расстоянии не менее 130 мм. Свободное пространство между дымовой трубой и конструкциями кровли следует перекрывать фартуком из кровельной стали, подведенным под выдру (рис. 7).

Рис. 7. Выполнение выдры у дымовой трубы:

_{1 — фартук; 2 — дымовая труба; 3 — кровельная сталь; 4 — обрешетка; 5 — стропила}

Для каждой печи и каждого аппарата, как правило, следует предусматривать отдельную дымовую трубу. Допускается присоединять к одной трубе две печи, расположенные в одной квартире на одном этаже, при устройстве рассечки с толщиной стенок 0,12 м и высотой не менее 1 м от низа соединения патрубков (рис. 8).

Рис. 8. Рассечка:

_{1 — печь; 2 — водогрейная колонка; 3 — рассечка; 4 — дымовая труба}

Дымовые трубы следует изготавливать из керамического кирпича со стенками толщиной не менее 120 мм. Дымовые трубы необходимо устраивать вертикально без выступов и уменьшения сечения. Высоту дымовых труб, считая от колосниковой решетки до устья, следует принимать не менее 5 м. Возвышение труб следует принимать:

а) не менее 500 мм над плоской кровлей;

б) не менее 500 мм над коньком кровли при расположении трубы на расстоянии до 1,5 м от конька;

в) не ниже уровня конька крыши при расположении дымовой трубы на расстоянии от 1,5 до 3 м от самого конька крыши;

г) не ниже линии, проведенной от конька вниз под углом 10° к горизонту, при расположении дымовой трубы от конька на расстоянии более 3 м (рис. 9).

Рис. 9. Размещение дымовых труб:

_{а — на крыше; б — относительно зоны ветрового подпора}

Возвышение дымовой трубы на 500 мм необходимо предусматривать:

а) выше верхней точки здания, пристроенного к отапливаемому зданию;

б) выше верхней плоскости ветровой тени более высокого стоящего рядом здания.

Устройство зонтов дефлекторов и других насадок на дымовых трубах не допускается.

В помещениях, в которых размещены печи, необходимо предусматривать окно с форточкой или вытяжной канал с естественным побуждением воздуха.

Сечение дымовых труб, как мы уже говорили, следует выбирать в зависимости от тепловой мощности печи:

140х140 мм — при тепловой мощности до 3,5 кВт;

140х200 мм — при тепловой мощности от 3,5 до 5,2 кВт;

140х270 мм — при тепловой мощности от 5,2 до 7 кВт.

В том случае, если тепловая мощность печи будет указана в ккал/час, то пересчитать ее в кВт можно, используя соотношения; 1 ккал/час = 1,16 Вт и 1 кВт = 1000 Вт.

Часть трубы, находящейся в помещении чердака, следует оштукатурить и побелить. Использование глиняного раствора для кладки дымовой трубы выше кровли не допускается. Верх оголовка дымовой трубы следует защищать от атмосферных осадков слоем цементного раствора или колпаком из кровельной стали (рис. 10).

Рис. 10. Оголовок дымовой трубы:

_{1 — дымовая труба; 2 — колпак из кровельной стали; 3 — крепление колпака}

Каждый владелец сельского дома, ознакомившийся с приведенным материалом, должен проверить, насколько печное хозяйство его дома соответствует предъявляемым требованиям и в случае необходимости устранить недостатки. Однако долговечность печи, находящейся в эксплуатации, во многом зависит от соблюдения требований, изложенных в Правилах пожарной безопасности. Перед началом отопительного сезона печи должны быть проверены и отремонтированы. В ходе эксплуатации необходим постоянный контроль за исправностью колосниковой решетки, дверок зольника и топливника, герметичностью лючков на дымовых каналах. При эксплуатации возможны следующие нарушения: недостаточная тяга, вызванная засорением или обрушением дымохода, выпадением конденсата в дымовой трубе. Это объясняется тем, что температура отходящих газов низка — и влага конденсируется в трубе. Чтобы избежать этого явления, нужно поднять температуру отходящих газов. С этой целью нужно утеплить часть трубы, находящейся на чердаке, перейти на более сухое и калорийное топливо. А если это не поможет, то нужно увеличить объем топливника.

Наличие тяги проверяют зажженной спичкой, которую подносят к открытой дверке. Отклонение пламени спички от вертикали в сторону топливника свидетельствует о наличии тяги.

Категорически запрещается применять для розжига печей бензин, керосин и другие легковоспламеняющиеся жидкости. Запрещается топить печь с открытой топочной дверкой, переполнять топливом топливник или использовать дрова, превышающие по длине глубину топливника. Подходы к печи со стороны топочной дверки должны быть свободными. Мебель и другие сгораемые предметы обихода следует размещать от печей на расстоянии не менее 0,5 м.

В летний пожароопасный период во время сильного ветра целесообразно топку прекращать.

На садово-огородных участках металлические трубы для полива растений прокладывают обычно над поверхностью земли. Осенью перед заморозками трубы разъединяют (раскручивают) или чаще открывают все вентили и сливают через них остатки воды, приподнимая их поочередно и фиксируя на подставках. В качестве подставок обычно применяют стандартные кирпичи, ставя последние торцами На грунт. Полезно через некоторое время окончательно убрать воду из труб, для чего надо продуть их сжатым воздухом из стандартного баллона. Баллон следует присоединить к огородному водопроводу возможно ближе к центральной водяной магистрали и, открывая в отводах труб поочередно вентили, а затем закрывая их, переходят все дальше от указанной магистрали.

Если нет возможности достать и привезти на участок баллон со сжатым газом, но есть электросеть на участке, то можно продуть трубы бытовым пылесосом, который часто используют для подачи воздуха в краскопульт при побелке потолков и стен при ремонте квартир.

У меня на участке электричества нет, поэтому я для продувки труб доработал автомобильную камеру. Для этого вывернул по резьбе ниппель (клапан), навернул на трубку-ниппеледержатель вместо колпачка специально изготовленную оливку с уплотняющей резиновой прокладкой и плотно надел на оливку отрезок резинового (дюритового) шланга с внутренним диаметром 10 мм. Плотно вставил в свободный конец этого шланга спаянный из металлической трубки тройник. Во второй конец тройника впаял ниппеледержатель от другой порванной камеры и ввернул в нее стандартный ниппель. На третий конец тройника надел тоже кусок шланга со струбциной на нем, герметично пережимающей этот шланг. Если несколько раз накачать камеру автомобильным ручным или ножным насосами и затем воздух из нее несколько раз выпустить через трубы, для чего необходимо разжать струбцину, то воду из них можно выдуть.

Но нередко вода все же в трубах остается, собираясь в одном или в нескольких наиболее низких местах. Поздней осенью вода может попасть в трубы от дождей, а ранней весной — от тающего снега или тоже от дождей. Эта вода, замерзнув зимой или весной в периоды оттепелей и заморозков, увеличивается в объеме и рвет трубы, образуя в них продольные трещины длиной от 20 до 50 мм, а иногда и до 200 мм. При первой же подаче воды в трубы эти трещины обнаруживаются в виде водяных струй, и потому течи надо как-то устранять.

Отверстия в трубах можно заварить, привезя на участок электро- или газосварщика и соответствующее оборудование. Можно вывернуть трубу со щелью и заменить ее на целую. Но это обычно сложно сделать, так как трубы в течение 3-10 и более лет не разъединяют и резьбовые соединения оказываются сильно проржавевшими, а значит, трудно разъединяемыми по резьбе. Кроме того, в огородных водопроводах не ставят, как правило, так называемые сгоны для возможности выемки участков труб. Поэтому для замены надо последовательно трубы разобрать, а затем собрать весь водопровод.

Можно вырезать ножовкой по металлу участок трубы с трещиной, заменив его таким же куском целой трубы. Но для этого нужно концы этого куска и концы труб водопровода у мест выреза заточить на конус и нарезать на четырех концах дюймовые резьбы. На вставляемом участке нарезать резьбы относительно просто, отвезя его с огорода на место, где есть большие слесарные тиски и, возможно, есть электрическое точило для конусной заточки концов. Там для избежания смятия трубы 1 (рис. 1) надо зажать ее посредством специальных проставок 2 (слесари-сантехники называют их почему-то призмами) в тисках 3 и произвести нарезку на одном конце длиной примерно 20 мм (дальний конец на рис. 1), на другом — 50 мм. Длинный конец образует сгон, на который навертывают гайку 4 и муфту 5.

Рис. 1. Закрепление в тисках отрезка трубы для нарезки резьб на ее концах:

_{1 — труба; 2 — проставки; 3 — губки тисков; 4 — гайка; 5 — муфта}

Сгон позволяет соединить этот отрезок трубы с оставшимися трубами водопровода без их разборки. На оставшихся трубах делать резьбы сложнее, но можно. Я неоднократно это выполнял так. Привозил на огород тиски с проставками. Тиски крепил гвоздями длиной 150 мм через четыре отверстия в их основании к середине деревянного бруса длиной 4 м. Брус клал концами на табуретки (для возможности вращения воротка с плашками или лерками над поверхностью земли), заводил один конец трубы между проставками и зажимал тисками. Дорабатывал напильником на конус начальную часть трубы длиной примерно 6 мм (теперь это делать удобнее) для облегчения захода резьбореза на трубу и производил нарезку длиной около 20 мм, смазывая поверхность трубы моторным маслом для предотвращения задиров металла. Так же нарезал конец другой трубы. Нужно отметить, что требуется значительное физическое усилие для вращения резьбореза на трубе диаметром 3/4 дюйма. Теперь все готово для ремонта водопровода. Затем резьбу на одном конце трубы обтирал ветошью от остатков масла и обильно смазывал садовым варом, обматывал ее льняной подмоткой и по ней туго наворачивал, используя два трубных ключа, муфту на половину ее длины (для труб 3/4 дюйма она составляет около 40 мм). Можно применить и полимерную подмотку, продаваемую в хозяйственных магазинах. В эту муфту вворачивал аналогично конец с короткой резьбой вставляемого отрезка трубы. Для соединения со второй трубой второго конца вставляемого отрезка надо на его длинную резьбу навернуть гайку 4 и муфту 5, как это показано на рис. 1, смазав резьбовую часть садовым варом. Затем промазать им же резьбу конца трубы, намотать подмотку и «сгоняя» муфту по резьбе отрезка, удерживая его торец плотно прижатым к торцу трубы, навернуть муфту наполовину длины на резьбу трубы. После этого обмотать плотно подмоткой резьбу у торца муфты со стороны гайки 4 и, переместив последнюю по резьбе, так же плотно сжать подмотку у торца муфты. Полезно снаружи обильно промазать резьбы варом для предохранения их от ржавления. Садовый вар в отличие от применяемых для таких же целей консистентных смазок (солидол, литол, вазелины и т. д.) не портит вкус воды, не образует на ее поверхности масляных пленок, не загустевает, резьба не ржавеет и потому трубы легко раскручиваются через несколько лет. Иногда в качестве промазки подмоток применяют разведенные олифой краски, но они через несколько лет сильно затвердевают и трубы разъединить без их деформации обычно не удается.

Указанная выше сварка труб мероприятие дорогостоящее и не всегда скорое. Замена места с трещиной отрезком трубы с резьбами на концах тоже требует привлечения специалиста или определенного слесарного опыта у хозяина огорода, а также наличия соответствующего инструмента (ножовка, напильники или электроточило, большие тиски, проставки, плашки или лерки и их держатели, муфты гайки и др.). Эта работа тоже требует много времени.

Я неоднократно устранял течи в водопроводных трубах у себя и у соседей, обматывая трубу вокруг места течи (с заходами за пределы трещины на 15–20 мм) примерно десятью слоями ленты из стеклоткани с промазкой каждого слоя клеем на основе эпоксидной смолы (такая лента и клей продаются в магазинах). Через 12–24 часа клей полимеризуется (схватывается), и можно подавать воду по трубам. Такие заделки служат уже по 3 года.

Но быстрее всего (не более чем за час) можно устранить течь так, если длина трещины не более 50 мм. Нужно ножницами по металлу отрезать от кровельной жести (лучше от оцинкованной, толщина которой обычно 0,6 мм) кусок длиной а ~= (в + 40) мм и шириной с = 3,14∙(Д/2 + 6) мм, где в — длина трещины (мм), Д — внешний диаметр трубы (для наиболее часто применяемых труб 3/4 дюйма Д = 27 мм). В первой формуле число 40 означает, что кусок должен заходить за пределы трещины с обеих ее сторон примерно на 20 мм. Во второй формуле число 6 связано с толщиной резиновой прокладки (см. ниже). Теперь надо от автомобильной камеры отрезать кусок резины (ее толщина обычно 3 мм) по размеру полученной заготовки (основания) из жести. Ее вместе с прокладкой 3 следует обогнуть вокруг половины диаметра трубы, обстучав для этого молотком и получив так называемую манжету, как это приведено на рис. 2.

Рис. 2. Установка манжеты с прокладкой по центру трещины в трубе (трещина расположена снизу):

_{1 — труба; 2 — заготовка из жести; 3 — резиновая прокладка; 4 — три скрутки из проволоки}

Затем манжету с прокладкой надо установить серединой по центру трещины (на рис. 2 трещина расположена снизу трубы 1) и прикрутить вручную в трех или более местах проволокой 4 к трубе. Если края трещины отогнуты наружу (а чаше всего это так), то перед установкой манжеты следует ударами молотка выровнять их края с поверхностью трубы. Для крепежа подходит стальная проволока диаметром 2–3 мм. Но наилучшим является стальной так называемый вязальный провод. Он очень мягкий, но прочный, хорошо тянется при скручивании. Каждый виток провода в местах взаимной скрутки концов следует сжать плоскогубцами и, натягивая виток вверх, поочередно начать аккуратно все сильнее скручивать концы, обжимая проволоками жестяное основание 2 и прижимая им все плотнее прокладку 3 к трубе. По завершении скручивания проволок можно кусачками уменьшить длину скруток, а затем пригнуть их к поверхности трубы. Полезно смазать скрутки и проволоки по всей длине окружности консистентной смазкой для зашиты от ржавления. Если при испытании манжеты обнаружится подтекание воды, то можно еще подкрутить плоскогубцами скрутки или установить дополнительные стяжки. Подобные заделки течей могут служить примерно 5 лет. Дело в том, что в месте трещины труба становится наименее прочной и со временем она здесь несколько изгибается с выпячиванием наружу краев трещины. Это же происходит при случайной нагрузке трубы, например, при опоре на нее ногой. Из-за выпячивания краев манжета начинает подтекать, и ее приходится снимать для подгиба внутрь краев трещины и перемонтажа по изначальному варианту.

Целесообразно заготовить заранее, например зимой, и иметь на огороде несколько запасных манжет по диаметру водопроводных труб.

Однако последующий опыт показал, что наиболее целесообразно для прокладок использовать вместо резины от камер разрезанные вдоль по середине дюритовые трубки. Резина их более жесткая, имеет в объеме каркас (корд, армирование) из 1–3 слоев капроновых нитей, масло и бензоустойчивая, более долговечная. Я уже 3 года для заделки течей в трубах диаметром 3/4 дюйма использую дюритовую трубу с внешним и внутренним диаметрами соответственно 45 и 30 мм, имеющую двухслойный корд. И, конечно, если длина трещины более 50 мм, то надо применять только прокладку из дюритовой трубки.

Однако можно, особенно во внесезонное от огородных дел время, изготовить более капитальные и долговременные манжеты, как это показано на рис. 3,а. Здесь функцию проволочных стяжек выполняют два, три и более хомутов 4. Их нужно изготовить из стального прутка диаметром 6 мм и длиной, соответствующей диаметру подлежащих ремонту труб, нарезав на концах прутка резьбы при зажатии его в тисках. (Если взять пруток меньшего диаметра, то механической прочности витков резьбовой нарезки на длине гайки оказывается часто недостаточно для создания надежного прижатия прокладки к поверхности трубы. При большем диаметре прутка трудно изгибать вручную в кустарных условиях, например, в гараже, такие хомуты без порчи резьбы на них.)

Рис. 3. Установка более капитальной манжеты:

_{1 — труба; 2 — основание манжеты; 3 — резиновая прокладка; 4 — хомут; 5 — пруток; 6 — губки тисков; 7 — оправка; 8 — положение стержня после первого загиба; 9 — накладка; 10 — гайка с шайбой}

Для последующего изгиба прутка в хомут следует пруток 5 (рис. 3,б) зажать между губок тисков вместе с круглой оправкой 7 нужного диаметра, равного диаметру герметизируемой трубы плюс две толщины резиновой прокладки и две толщины основания манжеты. Осторожно ударами молотка по направлению стрелки согнуть стержень на 90° до положения 8. Затем ослабить сжатие тисков и повернуть конец стержня вверх из положения 8 до упора нижним концом стержня в нижнюю часть губок и снова сжать их. Продолжить ударами молотка в указанном ранее направлении сгибание стержня до превращения его в хомут. Окончательно сформировать хомут можно, в том числе выровнять длины его прямых частей с резьбами, при зажатии заготовки хомута по рис. 3,в. Чтобы не испортить (забить) резьбы на стержне, целесообразно пользоваться молотком из меди или ударять по стержню при его сгибе через медную или алюминиевую пластину. Полезно после изготовления хомута провернуть вручную по длинам резьб на обоих концах лерку для устранения возможных заусенцев. Накладку 9 лучше изготовить из стальной полосы с поперечным сечением примерно 4х20 мм (можно отрезать ее ножовкой от стального листа, но это трудоемко) и просверлить в ней два отверстия диаметром 6,2 мм, расстояние между осями которых равно расстоянию между осями концов хомута. Медь и алюминий для накладки не желательны, так как имеют малую прочность и быстро разрушаются в условиях влажности из-за сильной коррозии при их контакте со сталью. Так же ведут себя и твердые сплавы алюминия (дюрали). Основание 2 манжеты лучше изготовить не из жести, а из стального листа толщиной 1–1,5 мм. После сборки на трубе такой манжеты детали следует покрыть сверху смазкой для защиты от ржавления.

Весной 2005 года я подобную манжету с основанием из оцинкованной жести оперативно поставил в соседнем огороде на водопровод, в трубе которого образовалась косая трещина длиной примерно 180 мм с несколькими отходящими в обе стороны от нее дополнительными трещинами длиной по 10–20 мм. Поэтому труба оказалась как бы разрезанной почти наполовину. Как и почему произошло — объяснить трудно. Тем не менее манжета с двумя слоями основания из оцинкованной стали общей толщиной 1,2 мм и с четырьмя хомутами (по 2 гайки в каждом их конце) служит исправно уже 1,5 месяца и оказалась прочной, хотя я по трубе неоднократно надавливал ногами в нескольких местах.

Еще один вариант манжеты предварительного изготовления изображен на рис. 4.

Рис. 4. Еще один вариант:

_{1 — труба; 2 — основание манжеты; 3 — резиновая прокладка; 4 — накладка; 5 — болт (винт) с гайкой и шайбой}

Здесь основание 2 выполнено из стального листа толщиной 2–2,5 мм по форме, как это показано на рисунке. Полукруглый изгиб основания нужно тоже делать в тисках с использованием оправки, как это описано выше для хомута по рис. 3,б.

Затем отогнуть в тисках боковые полочки шириной 10–12 мм. Так же выполняют накладку 4. Отверстия для винтов (болтов) М5 или М6 сверлят в деталях 4 и 5 примерно на 0,5 мм больше диаметра винтов, причем эти отверстия сверлят сразу в обеих деталях или поочередно, то есть сначала в одной из них, а затем по ней в другой детали.

Выбор хозяином участка способа для самостоятельного быстрого устранения течи из трещины в водопроводной трубе зависит от его умения слесарничать и от наличия для этого нужного инструмента, в том числе возможности позаимствовать его во временное пользование у соседей. Тем не менее на участке целесообразно всегда иметь запас из одного или более комплектов деталей для оперативной заделки течей из труб. Течи могут проявиться не обязательно сразу после зимы, а и летом в результате импульсных повышений давления воды под воздействием так называемых гидравлических ударов, возникающих по очень многим причинам.

Желаю удачи в описанных выше делах.

В настоящее время в продаже появился огромный выбор разнообразных товаров, однако с их появлением не снизился интерес к изделиям народных умельцев. Изделия мастеров, как и новичков, всегда отличаются высоким качеством отделки, оригинальностью дизайна, тщательностью изготовления, что свидетельствует о неувядании народных ремесел. Себестоимость таких работ обычно бывает ниже, чем у аналогичных покупных, что достигается благодаря использованию бросовых, дешевых материалов.

В большом почете у домашних мастеров пользуются такие изделия, как полочки различных конструкций и назначений, предметы мебели и домашнего обихода, настенные и напольные подставки для цветов. Примером одного из вышеперечисленных изделий является круглый игровой столик с оригинальной подставкой, точеными ножками и стойкой, показанный на рис. 1.

Рис. 1. Общий вид игрового столика

Для изготовления стойки стола потребуется брусок 750х110х110 мм. Однако при отсутствии такого бруска его можно изготовить, склеив две детали 6, а, соединенные под прямым углом при помощи щелевого замка, ширина пропила которого 10 мм, и вклеенных четырех брусков размером 750х50х50 мм. Получившуюся заготовку необходимо высушить в течение 18–24 часов, предварительно обмотав ее медицинскими резиновыми жгутами (3 шт.). На рис. 2 показан торцевой срез получившегося бруска.

Такой брусок для стойки более предпочтителен, так как при точении заготовки проявляется дополнительный узор, создаваемый слоями фанерной вставки.

Рама столешницы состоит из четырех дугообразных частей, каждая из которых при разметке располагается между сторонами прямого центрального угла и образуется дугами окружностей, радиусы которых равны 375 мм и 355 мм соответственно. Эти части рамы соединены в единое целое при помощи клея ПВА и шкантов (4 шт.) диаметром 8 мм, длиной 70 мм и закрепленные на основании (дет. 2).

Рис. 2

Для изготовления подножки необходим щит размером 420х420х28 мм, который можно склеить, используя четыре бруска 420х105х28 мм. При их склеивании необходимо строго соблюдать чередование направлений выпуклостей слоев древесины, чтобы во время сушки (18–24 ч) щит не повело. В противном случае исправить получившийся брак не удастся. Правильное расположение выпуклостей слоев в брусках, составляющих щит, показано на рис. 3.

Рис. 3

Для улучшения декора изделия стол необходимо тонировать светло-коричневой морилкой, которая будет подчеркивать яркость светлых полос фанерных вставок.

Из покупных материалов необходимо приобрести стекло (дет. 4), кусок сукна любого цвета (дет. 5). Остальные детали можно изготовить из отходов древесины и таким образом снизить себестоимость изделия.

Технология изготовления игрового столика

1. Столешница — 1 шт. (рис. 4, 5)

Рис. 4. Столешница в сборе

Подобрать четыре заготовки — 560х200х28 мм и обработать их до размера 560х200х25 мм. Изготовить шаблон дет. 1. При помощи шаблона разметить заготовки и выпилить их согласно разметке. Выбрать в дет. 1 пазы согласно рис. 4. Разметить на торцах заготовки центры отверстий. Просверлить глухие отверстия диаметром 8 мм на глубину 35 мм. Произвести подгонку деталей рамы и ее пробную сборку. Устранить замеченные недостатки. Склеить раму и установить в ней при помощи клея и шурупов основание столешницы. Высушить столешницу в течение 18–24 часов. Произвести шлифовку рамы и наружной части основания. Разметить согласно рис. 5, дет. 2 на основании столешницы центры отверстий. Просверлить и раззенковать сквозные отверстия диаметром 4 мм (4 шт.) и диаметром 40 мм.

Вырезать из пенопласта круг диаметром 550 мм (рис. 5, дет. 3) и толщиной 10 мм. Проверить соответствие стекла и посадочного гнезда. В случае их несоразмерности устранить недостаток.

Линейка, угольник, рубанок, циркуль, электролобзик, ручная фрезерная машинка, сверлильный станок, сверла диаметром 8, 4, 40, 12 мм, стамеска, кисть, клей ПВА, шлифовальный станок, шкурка (разная), шурупы L = 18 (12 шт.), отвертка, ваймы, зажимы, нагели (8 шт.) молоток

_{Примечание. Места для установки шурупов на рисунках основания и рамы не указаны, так как их выбирают по мере необходимости.}

2. Стойка — 1 шт. (рис. 5)

Рис. 5. Стойка

Установить заготовку в токарный станок и произвести черновое точение до диаметра 105 мм на глубину 730 мм. Выполнить чистовое точение диаметром 100 мм на глубину 700 мм. Разметить справа налево заготовку согласно рис. 5. Проточить цилиндрическую поверхность диаметром 40 мм на глубину 25 мм. Провести риску глубиной 2–3 мм на расстоянии 30 мм от торца заготовки диаметром 100 мм. Проточить сферические поверхности R = 20 мм и R = 10 мм. Выполнить точение фасонной поверхности на глубину 285 мм согласно рис. 5. Повторить еще раз операции, идущие до точения фасонной поверхности. Подрезать торцы диаметром 100 мм слегка поднутрив их. Провести риску глубиной 2–3 мм на расстоянии 30 мм от второго торца стойки. Проточить цилиндрическую поверхность диаметром 40 мм на L = 10 мм. Отшлифовать и отрезать заготовки. Согласно рис. 5 разметить на цилиндрической поверхности диаметром 100 мм, центры 8 отверстий под диаметром 16 мм и просверлить их на глубину 35 мм. Выточить 8 шкантов диаметром 16 мм, длиной 35 мм. Установить их на клею в соответствующие отверстия. Разметить на торцах стойки центры 8 отверстий и просверлить их на глубину 50 мм диаметром 4 мм. Провести окончательную шлифовку стойки.

Линейка, токарный станок, резцы, штангенциркуль.

Шлифовальная шкурка, сверлильный станок, сверла диаметром 16 мм, 4 мм, кисть, клей ПВА

_{Примечание. Отверстия диаметром 4 мм соответствуют шурупам диаметром 6 мм, длиной 75 мм. Если размеры шурупов будут другими, то необходимо в рисунках 5 и 4 внести соответствующие изменения.}

3. Ножка — 4 шт. (рис. 6)

Рис. 6. Ножка (4 шт.)

Подобрать заготовку 250х50х50 мм (2 шт.) и установить ее в патроне токарного станка. Выполнить черновое точение до диаметра 47 мм и на глубину 238 мм. Продолжить чистовое точение до диаметра 44 мм на глубину 235 мм. Провести разметку заготовки для двух деталей согласно рис. 6. Проточить цилиндрическую поверхность диаметром 20 мм на глубину 28 мм, поднутрив торец диаметром 44 мм. Проточить сферические поверхности радиусом 36 мм и 22 мм соответственно. Повторить все операции еще раз. Отшлифовать детали и отрезать их.

Линейка, токарный станок, резцы, штангенциркуль, шлифовальная шкурка

_{Примечание. Косой срез на ножке можно сделать по месту ее установки во время сборки.}

4. Накладка — 4 шт. (рис. 7)

Рис. 7. Накладка (4 шт.)

Подобрать заготовку 250х70х70 мм. Установить ее в патроне токарного станка. Выполнить черновое и чистовое точение до диаметра 60 мм и глубину 200 мм. Разметить на заготовке четыре накладки согласно рис. 7. Проточить цилиндрические поверхности диаметром 60 мм на L = 15 мм и диаметром 30 мм на L = 15 мм для четырех заготовок. Выполнить точение сферических поверхностей R = 15 мм. Поднурить торцы диаметром 60 мм. Отшлифовать и отрезать детали.

Линейка, токарный станок, штангенциркуль, резцы, шлифовальная шкурка

5. Подножка — 1 шт. (рис. 8)

Рис. 8. Подножка

Обработать склеенный щит под размер 420х420х25 мм, отшлифовать его. Провести в нем диагонали, которые служат базой для разметки подножки. Разметить и провести 4 полуокружности R = 60 мм. Провести соединительные дуги R = 160 мм, центры которых находятся на осях симметрии. Прочертить наружный контур подножки. Разметить центры 4 отверстий диаметром 4 мм и центрального диаметра 40 мм, а также 4 отверстий диаметром 20 мм. Прочертить 4 окружности диаметром 60 мм для точной установки накладок. Выпилить размеченную заготовку. Просверлить отверстия диаметром 4 мм и диаметром 40 мм. Перевернуть заготовку и установить ее под углом 30° к горизонту. Поочередно просверлить глухие отверстия диаметром 44 мм так, чтобы сверло во время сверления углубилось на 5 мм по правому краю отверстия и слегка коснулось заготовки по левому краю отверстия. Снова перевернуть заготовку на 180° и, установив ее под углом 30°, поочередно просверлить сквозные отверстия диаметром 20 мм. Окончательно отшлифовать подножку и слегка скруглить кромки.

Линейка, рубанок, угольник, циркуль, шлифовальный станок, электролобзик, сверлильный станок, сверло диаметром 4 мм и перовые сверла диаметрами 20 мм, 40 мм, 44 мм, шлифовальный станок, шкурка

Сборка игрового столика

Установить на подножке при помощи клея 4 ножки и накладки. Проверить горизонтальность подножки и устранить перекосы, если они будут обнаружены. Отпилить выступающие концы ножек и отшлифовать места срезов. Установить на ней при помощи клея и 4 шурупов стойку стола и проверить ее вертикальность. При помощи клея и 4 шурупов установить и закрепить на стойке столешницу, проверив горизонтальность ее установки. Устранить все замеченные недостатки. Высушить под нагрузкой получившуюся конструкцию в течение 18–24 часов. Отшлифовать места соединений деталей стола. Покрыть изделие морилкой, а после ее сушки (1–2 ч) — лаком и отполировать. Установить и закрепить клеем пенопластовый круг (дет. 3). Вклеить сукно (дет. 4). Установить стекло.

Кисть, клей, ПВА, уровень, угольник, шурупы Ш = 6 мм, L = 75 мм (8 шт.), отвертка, шлифовальная шкурка

_{Примечание. Места соединения рамы и стекла можно заполнить силикатным клеем, который не позволит стеклу выпадать.}

Древесина — один из самых доступных материалов, которые человек научился обрабатывать еще в древности. Развитию интереса человека к использованию этого материала способствуют следующие факторы: простота обработки, обширный выбор материала, богатые традиции русских мастеров по обработке древесины.

Трехгранно-выемчатая резьба — самый древний вид народного творчества. Эта форма декоративно-прикладного искусства продолжает жить в работах современных умельцев, которых прельщает прежде всего простота композиций, разнообразие орнаментальных ритмов, что придает изделиям неповторимую красоту. Изделия, выполненные с применением геометрической резьбы, резных порезок и орнаментальных полос, играют не только утилитарную роль, но и служат украшением любой квартиры. Примером такого удачного сочетания утилитарности и красоты может служить резная полка, предназначенная для удобного размещения набора кухонных принадлежностей (9 предметов) и хранения специй. Общий вид этой полки представлен на фото 1.

Фото 1

В комплект данного изделия входят: резная полка, коробки для хранения специй (6 шт.).

Декоративность полки создается благодаря сочетанию геометрической и прорезной резьб. Материалом для изготовления комплекта послужили бросовые отходы сухих осиновых досок. Спецификация деталей данного изделия представлена в таблице 1.

Общий вид коробки под специи (в сборе) показан на фото 1, а узор боковины полки представлен на фото 2.

Фото 2

Заготовки на все детали были обработаны вручную рубанком и распилены на части согласно рисункам на станочке «Умелые руки». Боковины, имеющие сложную конфигурацию, были выпилены лобзиком.

Для украшения полки выбраны узоры в стиле трехгранно-выемчатой резьбы — «треугольники» с различной формой сторон. Они использованы для создания декора боковины полки и центральной части передней грани коробки. Для второй части декора переда коробки использован узор «сколышки», состоящий из двух противоположно ориентированных элементов, которые вместе образуют ленточный орнамент — «змейка».

Техника выполнения выбранных узоров состоит из двух общих основных этапов — накалывания и подрезки. Но есть некоторые отличия, о которых будет сказано ниже.

Первый этап резьбы узора «треугольники» включает следующие операции:

а) в центре треугольника отмечается точка, в которую строго вертикально ставят носик ножа;

б) пятку ножа поочередно направляют к каждой вершине треугольника. С усилием нажимают на ручку ножа так, чтобы носик вошел в древесину на 2–4 мм, а пятка коснулась его вершины.

Второй этап — подрезка. Двигая нож-резак параллельно основной стороне треугольника и постепенно углубляясь к центру наколки, делают раз за разом тонкие срезы Если правильно и точно выполнена наколка, то в результате от заготовки легко отделится небольшая пирамидка. Эту пирамидку нельзя вырезать за один срез, как бы мала она ни была. После окончания резьбы одной трети треугольника заготовку поворачивают на 120° и снова в той же последовательности выполняют второй этап резьбы, пока не извлекут вторую пирамидку, то есть не изрежут вторую треть данного треугольника После очередного поворота заготовки на 120° заканчивают изрезание оставшейся части треугольника. Окончательную зачистку срезов производят после выполнения резьбы всего узора. На рис. 1 показана схема движения резака при выполнении резьбы одного элемента узора «треугольники».

Рис. 1

Техника резьбы узора «сияние» аналогична вышеизложенной и отличается только тем, что резак на втором этапе нужно двигать по дуге, которая является стороной криволинейного треугольника при изрезании верхней части каждого из данных 6 треугольников, образующих полукруг. Для узора «сколышки» на заготовке проводят полосу шириной 15 мм, отстоящую на 15 мм от верхнего края детали. На этой полосе размечают противоположно ориентированные равнобедренные треугольники с основанием 10 мм, отстоящие друг от друга на 3 мм.

После разметки узора приступают к его вырезанию, действуя в следующей последовательности.

Первый этап резьбы узора «сколышки» (надрезка) содержит следующие шаги:

а) в вершину равнобедренного треугольника, предназначенного к изрезанию, ставят носик резака (строго вертикально) и заглубляют в древесину на 2–4 мм;

б) пятку ножа поочередно с усилием направляют вдоль боковых сторон треугольника так, чтобы она в конце движения только слегка коснулась оставшихся его вершин.

Второй этап — подрезка. Начинают движение ножа параллельно основанию треугольника и, постепенно углубляясь к точке наколки (при этом как бы скалывая участок древесины между подрезными сторонами треугольника), получают пирамидальное углубление. Оно называется сколышком, а весь узор поэтому получил название «Сколышки».

Повернув заготовку на 180° и проделав операции, указанные выше, получают узор «змейка» На рис. 2 и 3 показана схема движения резака при выполнении узора «сколышки».

Рис. 2

Рис. 3. Узоры

При разметке и резьбе каждого из узоров необходимо учитывать направление волокон древесины. В противном случае хорошего качества резьбы получить не удастся, даже имея хорошо подготовленный инструмент.

Орнаментальная полоса на боковой грани крышки повторяет узор «сколышки».

Технология изготовления изделия

1. Коробка — 42 шт. (рис. 4, 5)

Рис. 4. Коробка

Рис. 5. Крышка в сборе

Подобрать заготовки 600х100х112 мм (6 шт.), обработать под размер 600х80х10 мм, разметить и выпилить. все детали (42 шт.) согласно разметке на рис. 4. Выбрать четверти на заготовках для передней и задней граней. Приклеить упор к верхней крышке коробки и склеить короб. Затем вклеить днище. Высушить коробку. Отшлифовать ее грани, кроме передней, добиваясь взаимной их перпендикулярности и единства размеров набора коробок. Разметить узоры на передних гранях крышки коробки и вырезать их. Коробки покрыть морилкой, а после сушки — лаком.

Линейка, рубанок, цикля, угольник, станок «Умелые руки», клей ПВА, кисть, шлифовальный станок, морилка, лак

2. Ограничительная планка — 1 шт. (рис. 6)

Рис. 6. Ограничительная планка

Подобрать заготовку размером 500х40х10 мм. Обработать ее под размер 450х30х5 мм. Разметить узор согласно рис. 6. Вырезать полуокружности R = 15 мм. Просверлить отверстия диаметром 10 мм. Отшлифовать планку.

Линейка, рубанок, угольник, циркуль, нож-резак, сверлильный, шлифовальный станки

3. Задняя стенка — 2 шт. (рис. 7)

Рис. 7. Задняя стенка (2 шт.)

Подобрать заготовки размером 500х100х12 мм (2 шт.) и обработать их до размера 450х85х10 мм. Разметить и выбрать четверти согласно рис. 7. Отшлифовать.

Линейка, рубанок, угольник, станок «Умелые руки», ножовка, шлифовальный станок

4. Полка — 1 шт. (рис. 8)

Рис. 8. Полка

Подобрать заготовку размером 500х80х12 мм. Обработать ее под размер 445х75х10 мм. Отшлифовать.

Линейка, рубанок, угольник, ножовка, шлифовальный станок

5. Боковина — 2 шт. (рис. 9)

Рис. 9. Боковина — 2 шт

Подобрать заготовку размером 500х100х12 мм. Обработать ее под размер 500х100х10 мм и распилить пополам. Скрепить заготовки гвоздями L = 16 мм в трех точках, выбранных на свободной от чертежа площади. Используя шаблон, разметить боковину и выпилить ее лобзиком. Разметить согласно рисунку пазы и четверти. Выпилить их согласно разметке. Отшлифовать внутренние грани боковин. Разметить узоры на внешних гранях боковин и вырезать их.

Линейка, рубанок, молоток, гвозди 3 шт., угольник, лобзик, шлифовальный станок, нож-резак

Сборка полки

Провести пробную сборку полки и осуществить подгонку ее деталей. Соединить половинки задней стенки в единое целое при помощи клея ПВА. Установить в образовавшийся паз на клею полку и закрепить ее при помощи гвоздей. Приклеить боковины и дополнительно закрепить их на задней стенке гвоздями. Приклеить ограничительную планку, стянув всю конструкцию резиновым жгутом и дать ей высохнуть в течение 12–18 часов. Отшлифовать все наружные грани полки. Покрыть последнюю морилкой, а после сушки — лаком. На нижней части задней стенки закрепить при помощи шурупов (2 шт.) фабричную подвеску для приборов.

Угольник, кисть, клей ПВА, гвозди L = 16 мм (14 шт.), молоток, шлифовальный станок, морилка, лак

_{Примечание. Полку можно не только покрыть лаком, но и отполировать, не трогая при этом резной узор, покрытый только одним слоем лака.}

Всем людям свойственно стремление отдохнуть, уехать в гости, на природу, на экскурсию, да мало ли еще куда, и аквариумисты оказываются подчас просто «прикованными» к дому: рыбки без корма могут погибнуть. Так как же быть?

Выход есть — кормить рыбок можно дистанционно, с помощью обычного квартирного телефона.

Устройство состоит из включенного в телефонную линию дополнительного звонка, боек которого ударяет по коробке с решетчатым дном, заполненной сухим кормом. Все устройство закрепляется на стенке аквариума. Стоит набрать свой номер по любому другому, даже междугородному телефону, и корм начинает высеваться в аквариум. (Но не забудьте предупредить ваших друзей, чтобы не звонили.)

Размеры отверстий в дне коробки, а также количество звонков, необходимых для высева определенной порции корма, подбираются экспериментально.

Дополнительный звонок, на базе которого сделана кормушка с дистанционным приводом, могут устанавливать специалисты ремонтной службы АТС.

Но что делать, если у вас нет квартирного телефона или вы очень общительный человек и знаете, что вам будут много звонить в ваше отсутствие? Предлагаем вам сделать вот такую механическую кормушку, которая регулярно будет снабжать ваших рыбок сухим кормом.

В качестве привода и задатчика времени в кормушке используют механические часы с недельным заводом типа «Маяк».

Для использования их в качестве механической кормушки соосно с заводской рукояткой закрепляют барабан. Через этот барабан и два дополнительных ролика на стойке, привинченной к корпусу часов, переброшена шелковая нить. На ней закрепляют небольшие чашечки (например, из обычных пластиковых шашек, пробок, просверленных по центру). Расстояние между ними соответствует интервалам кормления и находится экспериментальным путем (рис. 1).

Рис. 1

Шелковую нить для более плотного прилегания и более полной передачи момента кручения обернуть вокруг заводской рукоятки, как показано на рис. 2.

Рис. 2

В ряде случаев для обогрева жилья, теплиц используется электрическая энергия. Особую актуальность эффективный обогрев жилых помещений с помощью электроэнергии приобрел в последнее время в связи с участившимися авариями в системах теплоснабжения городов и поселков.

Электроэнергия для этой цели может быть использована из общих сетей или от индивидуального источника, например, ветродвигателя.

Как известно, 1 киловатт-час при преобразовании в тепло эквивалентен всего 860 ккал. Столько тепла выделяется при сжигании всего 120 граммов условного топлива с калорийностью 7000 ккал /кг.

Не так уж и много. Учитывая высокую стоимость электроэнергии, такое отопление потребует значительных финансовых затрат. Однако эффективность отопления с использованием электроэнергии можно значительно повысить при применении давно известных тепловых насосов (ТН).

Тепловые насосы еще называют «умножителями тепла», «трансформаторами температур». Тепловой насос — это тепловая машина. Наиболее распространенный ее тип — это компрессионный.

В литературе приводится краткое и четкое описание процесса работы теплового насоса. Независимо от типа и конструкции это устройство выполняет, как правило, одну функцию — отбирает тепло от окружающей среды и отдает его при более высокой температуре в отапливаемое помещение или для подогрева в каком-либо техническом устройстве.

Такой процесс перехода теплоты сам по себе происходить не может — это запрещено вторым законом термодинамики. Поэтому для обеспечения работы теплового насоса необходима определенная затрата электроэнергии (чаще всего она и используется).

Принципиальная схема наиболее простого (парокомпрессорного) теплового насоса представляет из себя следующее.

Рабочее тело в парообразном состоянии сжимается компрессором. Нагревшимся при сжатии пар охлаждается и переходит в жидкое состояние в конденсаторе. При этом от него при повышенной температуре отводится к потребителю (например, в нагреваемое помещение) теплота. Давление полученной жидкости снижается в дросселе. При этом часть жидкости испарятся и ее температура снижается по сравнению с температурой окружающей среды. В испарителе холодная жидкость, отнимая теплоту у окружающей среды, полностью испаряется и снова поступает в компрессор. Цикл замыкается.

Термодинамический цикл в бытовом компрессионном холодильнике и тепловом насосе аналогичен.

Существуют промышленные тепловые насосы большой мощности. А вот для отопления жилого дома, теплицы требуется насос относительно небольшой мощности, который для широкого круга потребителей пока недоступен.

Может, для кого-то покажется удивительным, но обычный бытовой компрессионный холодильник одновременно является и тепловым насосом. И действительно, в морозильной камере холодильника рабочим телом (хладагентом) отбирается тепло при низкой температуре, затем это рабочее тело поступает на компрессор, после которого его давление и температура возрастают, а далее нагревшееся рабочее тело поступает на радиатор, где его тепло рассевается в окружающем воздухе при комнатной температуре, а само рабочее тело охлаждается. То есть тепло отбирается при низкой температуре, а сбрасывается при более высокой. А это и есть цикл теплового насоса.

Только конструкция холодильника предусматривает полезное использование холода, получаемого в морозильной камере при отборе оттуда тепла. А это отобранное тепло с возросшей температурой сбрасывается в атмосферу, как ненужный отход при работе термодинамической схемы. Холодильник автоматически отключается при достижении в его корпусе заданной температуры охлаждения. То есть работает он_ циклически.

В тепловом насосе, наоборот, основное внимание уделяется получению тепла с более высокой температурой, чем у среды, у которой это тепло отбирается. В принципе можно и обычный бытовой холодильник использовать как тепловой насос и тем самым повысить эффективность отопления помещений при потреблении для этой цели электроэнергии.

Причем увеличение эффективности и экономичности отопления в этом случае обеспечивается не за счет увеличения расхода электроэнергии, а благодаря более совершенному термодинамическому процессу, характерному для теплового насоса.

Схема использования бытового холодильника в качестве теплового насоса для отопления помещения показана на рис. 1.

Рис. 1. Холодильник как тепловой насос (вариант 1)

В помещении 1, например, в теплице, установлен обычный бытовой холодильник 2, содержащий морозильную камеру 3, компрессор 4, радиатор 5 для сброса тепла с повышенной температурой в помещение. Автоматика включения и отключения холодильника выведена из работы.

Холодильник дополнительно оснащают коробом 6, по которому в морозильную камеру холодильника поступает воздух, от которого в морозильной камере отбирается тепло (например, это может быть наружный воздух с улицы). В холодильнике этот воздух охлаждается, и его температура становится даже ниже температуры наружного воздуха. Как следствие, плотность воздуха возрастает, он опускается вниз корпуса холодильника и по коробу 7 выводится из холодильника на улицу. А вместо этого охлажденного воздуха с улицы по коробу 6 поступает в морозильную камеру холодильника новое количество наружного воздуха, который также отдаст свою долю тепла и выйдет из холодильника охлажденным. Таким образом осуществляется постоянная естественная циркуляция наружного воздуха через холодильник

Тепло от наружного воздуха в морозильной камере холодильника воспринимает рабочее тело — холодильный агент. Под действием этого тепла рабочее тело испаряется и поступает к компрессу 4, который сжимает его, повышая давление и температуру, после чего нагретое. рабочее тело в радиаторе 5 подогревает окружающий воздух, а само охлаждается и через дросселирующее устройство, где давление и температура снижаются, вновь поступает в морозильную камеру. Здесь воспринимает тепло от наружного воздуха и охлаждает его. Естественно, что для работы этой схемы необходимо, чтобы температура рабочего тела после дросселирующего устройства была ниже температуры наружного воздуха. Это должно быть обеспечено соответствующим подбором рабочего тела — холодильного агента.

Обычно в морозильной камере бытовых холодильников завод-изготовитель гарантирует температуру — 18–20 °C (ниже нуля). Значит, температура рабочего тела здесь будет несколько ниже этой температуры.

Такой холодильник может быть использован для отбора тепла у наружного воздуха при морозе до — 10–15 °C.

Как видно, процесс здесь идет непрерывно. В холодильную камеру холодильника постоянно, непрерывным потоком заходит наружный воздух, здесь он отдает тепло рабочему телу, а сам охлаждается и сбрасывается в атмосферу. Отобранное от него тепло повышает свой температурный потенциал в компрессоре и в конечном итоге через радиатор 5 поступает на обогрев помещения.

Возможен и другой способ установки холодильника в помещении, например теплицы, с целью ее обогрева (рис. 2).

Рис. 2. Холодильник как тепловой насос (вариант 2)

Холодильник может быть установлен в стене этого помещения 1. Внутрь помещения обращена задняя часть холодильника 2, на которой расположены компрессор 4 и радиатор 5. Наружу, на улицу выставлена передняя часть холодильника. При работе схемы дверца его должна быть открыта или снята. Схема работает аналогично приведенному выше варианту 1.

Морозильную камеру 3 заполняет наружный воздух. Так как рабочее тело имеет в ней температуру ниже температуры наружного воздуха, то от наружного воздуха в морозильной камере передается тепло рабочему телу, а сам наружный воздух охлаждается, плотность его возрастает и он стекает из морозильной камеры вниз, а на его место поступают новые порции наружного воздуха. Такая естественная циркуляция наружного воздуха происходит непрерывно.

А рабочее тело, получая в морозильной камере от наружного воздуха тепло, испаряется.

После этого компрессор 4 сжимает его, при этом давление и температура рабочего тела возрастают, он поступает в радиатор 5, где отдает тепло окружающему воздуху в помещении, нагревая его, а само рабочее тело при этом охлаждается и через дросселирующий элемент вновь поступает в морозильную камеру. Такая циркуляция рабочего тела идет постоянно, пока работает компрессор холодильника. Это и есть термодинамический цикл теплового насоса.

Работу теплового насоса характеризует тепловой коэффициент, представляющий отношение полученной от него теплоты к затраченной электроэнергии теплового насоса в соответствующих единицах. Этот коэффициент всегда больше единицы. То есть тепло, получаемое с помощью теплового насоса, всегда больше затрачиваемой на его работу энергии в соответствующем эквиваленте.

Объясняется это тем, что подводимая к тепловому насосу энергия, например электрическая, не только превращается в конечном итоге в тепло, но и совершает работу по повышению температурного потенциала тепловой энергии, отбираемой от окружающей среды с низким температурным потенциалом тепла, то есть с низкой температурой. Чем меньше величина повышения температуры с помощью теплового насоса, тем выше его тепловой коэффициент.

В качестве примера в литературе приведены цифры, характеризующие энергетические показатели теплового насоса для случая отопления помещения. Чтобы отапливать помещение и поддерживать в нем температуру +20 °C, конденсирующееся рабочее тело должно иметь температуру нагреваемого воздуха в помещении. Примем ее равной 50 °C. Температура окружающей среды (наружного воздуха), откуда насос берет тепло, будет —10 °C (зимние условия).

Для того чтобы рабочее тело могло кипеть в испарителе (морозильной камере), отнимая тепло от среды, оно должно быть несколько холоднее ее. Температура кипения принимается равной —20 °C.

Примем также, что отдаваемая в помещение тепловая мощность составляет 1 квт, а подводимая к компрессору тепловым насосом мощность равна 2 квт.

Тогда по энергетическому балансу отбираемая от окружающей среды (наружного воздуха) мощность составит 3 кВт. Расчет показывает, что в этом случае тепловой коэффициент имеет значение, равное 2,5.

Это значит, что в отапливаемое помещение с помощью теплового насоса будет подано тепла в 2,5 раза больше, чем израсходовано электроэнергии на его работу (в сопоставимых единицах).

В этом случае разность температур кипения рабочего тела в испарителе и его конденсации в радиаторе-конденсаторе составляет 70 °C. Чем меньше будет эта разность температур, тем выше будет тепловой коэффициент теплового насоса.

Рабочее тело подбирается с учетом условий его работы.

В настоящее время в связи со значительным износом оборудования тепловых сетей и котельных почти каждую зиму в разных городах страны происходят аварийные нарушения теплоснабжения. В этом случае применение теплового насоса позволило бы осуществить обогрев жилых домов и отдельных квартир более эффективно и экономично.

Тепловые насосы и бытовые компрессионные холодильники конструируются из аналогичных элементов, термодинамические процессы в них тоже аналогичны. Поэтому производство тепловых насосов не вызовет серьезных проблем, а польза от их использования в самых различных отраслях народного хозяйства, на предприятиях с самой различной формой собственности будет значительна.

А пока морально устаревший бытовой холодильник может еще поработать и как тепловой насос. Вот ведь какое дело: оказывается с помощью холодильника можно эффективно и экономично отапливать помещение.

_{Литература}

_{1. Бродянский В.М. Вечный двигатель прежде и теперь. — М.: Энергоатомиздат, 1989.}

_{2. Белов В.В. Теплонасосные установки. — М.: ВНИИПИ, 1985.}

_{3. Янтовский Е.И., Левин Л.A. Промышленные тепловые насосы. — М., 1989.}

Дверям закрытым — грош цена, замку цена — копейка.

Так пели под гитару барды-шестидесятники. Прекрасная мысль. И все же дверь когда-то была придумана для того, чтобы ее закрывать: от холода, шума, лихих людей… И открывать для друзей и всех, кто нуждается в вашем участии.

Но однажды мы с недоумением убедились, что десятилетиями жили за стандартными дверями из древесноволокнистых плит, которые вылетают от одного удара ноги случайного взломщика. И тогда для тех, кто озабочен неприкосновенностью своего жилища, настала пора укрепленных металлических дверей.

Если вы поставите при входе в свой дом громыхающую многочисленными запорами железную дверь, похожую на сейф, — вас не поймут. Это бесценные врата в ваш мир, и в продаже есть все необходимое, чтобы сделать их красивыми, удобными, прочными и легкими.

С наступлением теплой погоды нас посещают приятные мысли об отпуске и подспудно — тревожная мысль: как оставить без присмотра дом? Вы можете спокойно отдыхать, если вовремя позаботитесь о кардинальном решении проблемы с входной дверью. Хорошая современная бронированная дверь с надежным замком позволит вспомнить забытое с младенчества приятное чувство безопасности, как у мамы на руках…

Наверное, каждый встречался с таким случаем, когда в самый неподходящий момент теряется ключ от патрона электрической дрели.

Однако можно очень просто исключить возможность его потери. Для этого надо ключ от патрона закрепить на электрическом шнуре-проводе к дрели. Закрепить его можно с помощью изоленты или обычной бечевки (рис. 1).

Рис. 1

Такое крепление ключа к патрону электрической дрели совершенно исключает его потерю. Электрический шнур-провод всегда при дрели, а ключ к ее патрону на нем.

Работать ключом на патроне дрели сам провод не мешает, так как он гибкий.

При работе с дрелью ключ, закрепленный на шнуре-проводе, тоже никакой помехи не оказывает.

Ответ:

Е.Н. Новокшонова, Кировская обл.

Свежий цементный раствор действительно не прилипает, не ложится на старый бетон и качественный ремонт бетонных изделий, казалось бы, осуществить нельзя. Но выход есть. В решении этой проблемы вам помогут специальные составы растворов (все в массовых частях).

Карбинольный сироп в продаже называется «бальзамин» или «бальзам Нестерова».

При приготовлении растворов надо учесть, что замешивание одновременно большого количества смеси может вызвать разогрев ее и мгновенное затвердевание. Охлаждение смеси при замешивании практически полностью снимает мгновенное затвердевание.

Добавление к эпоксидному клею 25 % по массе ацетона тоже значительно снижает возможность мгновенного затвердевания и не влияет на качество склеивания.

В рецептах 1, 2, 3 отвердитель вводят перед использованием состава.

Предупреждение: составами, рецептура которых приводилась выше, нельзя ремонтировать бетонные кольца колодцев и другие детали, соприкасающиеся с питьевой водой и водой для мытья.

Ремонт железобетонных (бетонных) деталей заключается в намазывании обеих склеиваемых деталей одним из составов (предварительно очищенных и обезжиренных ацетоном) и, по возможности, стягивании их между собой.

При ремонтировании сколов, вырывов и т. п. в состав (рецепты 5,8) вводят 30–50 % по массе мелкого сухого песка. Песок перемешивают с сухим цементом, а затем затворяют клеем с небольшим количеством воды. Скол, вырыв или просто старую поверхность бетона очищают, обезжиривают и промазывают соответствующим клеем, затем затирают приготовленным составом, как обыкновенным бетонным раствором.

Рецепты 3, 4, 6, 7, 9 используются скорее как замазки для склеивания и ремонта бетонных изделий.